Технология производства
Существует два способа, по которым изготавливают шлаковые блоки.
- Простой способ. В данном случае применяют специальные емкости, находясь в которых подготовленный раствор приобретает требуемую прочность. Блоки высыхают естественным путем, пока цемент полностью не закрепится.
- Сложный способ. При таком методе изготовления применяются вибрационные приспособления. Во многих случаях обращаются к таким элементам, как вибростол или дополняют форму мотором с вибрационной функцией.
Ознакомимся с технологией изготовления шлаковых блоков с помощью простых форм.
- Все подготовленные ингредиенты в требуемых пропорциях укладывают в бетономешалку, после чего тщательно перемешивают.
- Готовый раствор заливают в формы. Что касается трамбовки, то ее осуществляют при помощи молотка – им простукивают емкости, чтобы весь воздух ушел из материала.
- Если блоки планируется изготавливать с пустотами, то в каждую отдельную деталь ставят бутылки с водой (обычно хватает 2-х бутылок).
Главную сложность при таком способе изготовления представляет трамбовка блоков. Если внутри раствора остались пузырьки воздуха, то это окажет неблагоприятное воздействие на качество итогового продукта.
Что касается более сложного метода производства шлакоблоков, то здесь проводятся следующие работы:
- начинать изготовление материалов таким способом следует с размешивания смеси в бетономешалке;
- получившийся в итоге раствор отправляют в форму, а затем разравнивают мастерком;
- далее запускается вибратор, а сам раствор держат в форме в течение 20-60 секунд;
- затем оборудование нужно отключить, установка приподнимается, а затем вынимается готовый блок.
Как сделать в домашних условиях?
Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.
Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.
Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.
Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:
- формы для бетонной смеси;
- бетономешалка для приготовления раствора;
- лопата;
- металлическая струна.
Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.
Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.
Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции
На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
Наполнение форм
Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.
Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.
U-блок своими руками — способы изготовления
Если сроки поджимают, а нужной конфигурации нет в наличии, или просто хочется сэкономить деньги, при этом потратив время и силы, то можно реализовать необходимые стеновые конструкции без применения готовой формы. Здесь есть два варианта:
Формование классического рядового блока
Для этого потребуется много усилий и наличие специального инструмента. Последовательность действий следующая:
- разметка согласно требуемым размерам, исходя из толщины стены;
- выполнение 2-х основных пропилов, определяющих толщину стенок;
- произведение нескольких вспомогательных пропилов или высверливаний для удобства обработки;
- извлечение внутренней части при помощи молотка каменщика и его окончательная формовка.
Важно!Такой метод позволяет собственноручно изготовить элемент с любыми требуемыми параметрами.
Например, можно увеличить ширину внешней стенки для улучшения показателей теплопроводности.
Изготовление такого блока своими силами хорошо демонстрирует следующее видео:
Применение электроинструмента для резки газобетона заметно ускоряет процесс:
При использовании данного варианта не избежать потерь материала. Также для работы с хрупким газосиликатом потребуется навык, который ещё придется наработать.
Сборка U-формы из нескольких блоков различной толщины
Принцип работы также прост и может быть реализован с минимальными физическими и денежными затратами. Это выкладка по месту на клей стенок будущего элемента из блоков малой толщины, рассчитанной исходя из ширины стены. Взгляните на предложенную схему:
Так, например, для изготовления U-образных блоков толщиной 375 мм потребуются обычные блоки толщиной 150 мм, 75 мм и 50 мм. Сборка происходит по месту в следующем порядке:
- Сначала с наружной стороны стены укладываем на клей обычным способом блоки толщиной 150 мм.
- Далее блоки толщиной 75 мм отпиливаем по высоте 175 мм и монтируем на клей лежа. Это будет дно U- образного блока. Одной стороной этот блок приклеивается на нижний блок. Другой стороной — к блоку толщиной 150 мм.
- Теперь нам нужно приклеить блоки толщиной 50 мм с внутренней стороны стены.
Когда клей схватится, мы получим прочную конструкцию, не уступающую по крепости оригинальным U-блокам.
Главное преимущество такой замены в быстроте и простоте изготовления, ведь достаточно будет сделать лишь 1 пропил с помощью ножовки по газобетону без последующего формования. И собрать конструкцию на клей.
В целом, использование U-блока при строительстве из газобетона актуально и оправдано. Данная форма применима как для изготовления ограждающих конструкций, так и для использования в качестве несъемной опалубки. А идеальное примыкание ко всем используемым элементам сводит к минимуму наличие мостиков холода в доме, а значит гарантирует постройку теплого и комфортного дома.
Изготовление формы
Виды газобетонных блоков.
Для того чтобы решить вопрос о том, как сделать газобетон, надо обеспечить изготовление формы для заливки бетонной смеси. Такие формы могут быть двух типов. Первый тип (наиболее простой) представляет собой прямоугольный короб с высотой, равной высоте блока. Площадь короба должна вмещать объем массы, из которого можно сделать несколько (4-9 штук) газобетонных элементов. Если запланирован значительный объем изготовления газоблоков, то форму лучше сделать из стальной полосы толщиной в 4-5 мм. Конструкция должна быть разборной, чтобы облегчить выемку бетонной заготовки. Сверху надо предусмотреть съемную крышку. Целесообразно предусмотреть ее крепление к бортам короба с помощью болтов (винтов) или других зажимов. Упрощенный вариант формы можно сделать из дерева. Для бортов короба следует использовать доску толщиной в 30-40 мм.
Второй тип формы представляет собой решетчатую систему. В такой конструкции полость короба разделена перегородками на ячейки, в которых формируется по одному газоблоку. Такая форма тоже может быть изготовлена из стальной полосы или дерева. Для внутренних перегородок может использоваться фанера толщиной в 12-15 мм.
Материалы для малоэтажного строительства
Благодаря технологическим открытиям и разработкам, в XIX веке был получен строительный материал, который назвали пенобетоном. Блоки, изготовленные по этой технологии, отвечают всем требованиям, необходимом при малоэтажном строительстве. К тому же они обладают некоторыми преимуществами по сравнению с традиционными материалами.
Именно поэтому пенобетон стал очень популярен среди частных застройщиков, и теперь многие умельцы задаются вопросом, как изготовить пеноблоки в домашних условиях.
Плюсы и минусы пенобетона
На фото – строительство из пенобетона.
Какими же свойствами обладает этот материал, и при каких условиях его использование действительно имеет смысл? Пенобетон получают в результате насыщения пеной строительной смеси, состоящей из цемента и песка.
После её застывания в специальных формах получают блоки ячеистого бетона.
Состав пеноблока поистине уникален. Благодаря тому, что его пористая структура не имеет сквозных отверстий, пенобетонные блоки приобретают следующие положительные свойства:
- низкая, по сравнению с обычным бетоном, теплопроводность пеноблока;
- экологичность;
- малый вес;
- малый расход цемента при производстве;
- лёгкость обработки (блоки можно пилить обычной ножовкой);
- влагоустойчивость;
- замечательная звукоизоляция.
Технологии производства пенобетона
На фото – технология производства пеноблоков.
Различают три основных способа получения пенобетона, которые могут иметь некоторые изменения в технологии производства, но при этом полностью соответствовать основной технологии:
- Классическая технология. Изготовленная в специальном пеногенераторе, пена под давлением добавляется в цементный раствор при замешивании. Полученная в результате этого смесь при застывании образует ячеистый материал, используемый при строительстве.
- Сухой способ. Все компоненты смешиваются без использования воды, но при этом непрерывно подаётся пена, образуемая в генераторе. В итоге получается пенобетон, обладающий высокой плотностью и равномерным распределением дисперсионной среды.
Этот метод предпочтителен для производства данного материала в больших объёмах, поскольку требуется дорогостоящее оборудование, которое нерационально использовать при производстве небольшого количества пенобетона.
Баротехнология. Используется в основном при производстве больших объёмов смеси и для изготовления монолитных конструкций. Пенобетон получают при смешивании компонентов под большим давлением в баросмесителе, использование которого возможно только в производственных цехах.
Из вышесказанного становится понятно, что единственно возможная технология изготовления пеноблоков в домашних условиях, это классическая. Технология не подразумевает трудоёмких процессов получения однородной пенобетонной смеси, а пеногенератор, необходимый для этого можно не только купить или взять в прокат, но и сделать самому.
Рентабельность производства
Экономическая обоснованность и рентабельность производства зависит от ряда факторов.
Некоторые из них:
- Вложения, связанные с покупкой оборудования;
- Стоимость сырья. Согласитесь, цена может быть разной;
- Отходы производства и бракованные изделия могут привести к незапланированным расходам;
- Желаемый объем и цель производства (для себя или мини-бизнес)
Теперь приступим непосредственно к расчетам.
- 1 м3 блоков стоит в среднем 3200 рублей.
- Предположим, что нам нужно приобрести для строительства дома 90 м3 изделий.
- 90*3200=288 000 рублей нам понадобится для покупки готовой продукции газобетона.
- Самый бюджетный вариант оборудования (возможно б/у) обойдется в 50 000 рублей. Расходы на сырье, воду и электроэнергию составят около 2000 для 1 м3 блоков.
- 2000*90+50000=230000. В такую сумму обойдутся те же 90 м3 блоков самостоятельного изготовления.
- Итог – экономия составит 58000.
- Но неавтоклавный газобетон стоит ведь дешевле, около 3000 рублей за м3. Тогда снова считаем: 3000*90=270000. И все равно выходит дороже.
Если представить, что вы решили затеять мини-бизнес, то доходы могут быть неплохими. Если удастся реализовать в короткие сроки выпущенную продукцию, оборудование окупится на несколько месяцев.
Если вы все же решили изготавливать блоки самостоятельно, будьте готовы к затрате времени и сил.
Изготовляем простой и недорогой шлакоблочный станок
Как мы уже говорили, существуют более практичные и дорогостоящие установки, где отдельно есть вибростол, форма для засыпки и пресс, который приводится в действие, но наша задача создать эффективный шлакоблочный станок домашнего использования с минимальными затратами. У нас будет форма, которая играет роль и вибростанка, и формы, и пресса одновременно. Рассмотрим, как правильно ее сделать.
ШАГ 1: проектирование и подготовка материалов. Для начала нам надо определить размеры станка шлакоблока. Это сделать проще простого. У нас есть габариты одного шлакоблока: 390х190х190 мм, от них мы и будем отталкиваться. Нам необходимо вырезать из металла 0,2 мм толщиной следующие прямоугольники: 390х190 мм (три штуки), 190х190 мм (два штуки). Можно на 5 мм взять везде с запасом, чтобы кирпичики заливались с запасом.
ШАГ 2: свариваем все вместе. Теперь надо собрать наш станок для изготовления шлакоблоков, но сваривать надо все наружным швом! Это делается для того, чтобы блок получался идеально ровный с нормальными краями, а не заглаженными или деформированными. Поскольку металл толстый, можно использовать любой сварочный аппарат – такой шов положить будет очень просто даже без навыков строителя, причем сильно большая точность нам здесь не надо.
ШАГ 3: делаем «начинку». Чтобы сделать правильный станок для шлакоблока своими руками, необходимо поместить в него трубы. Берем трубу диаметром 90 мм, нарезам ее тремя кусками по 190 мм (высота шлакоблока), свариваем их параллельно между собой и опускаем в форму. Конечно же, верх трубы необходимо заварить (вырезать круги диаметром 90 мм или купить готовые).
ШАГ 4: делаем сборник. Это специальный фартук, который наваривается вокруг формы, чтобы удобнее было засыпать строительные материалы, можно сделать его в форме лейки. Сварить металлические пластины под углом. Можно сделать своими руками самодельный станок для шлакоблока вообще без фартука, но будет неудобно работать, к тому же, стоимость такого апгрейда техники невысокая.
ШАГ 5: делаем пресс. Собственно, все, что нам необходимо – оказать давление на полусухую смесь. Для этого не надо много денег, изготовление станка для производства шлакоблоков своими руками может быть дешевым. Берем пластину из металла 0,2 – 0,3 мм с размерами 385 х 185 мм (да, чуть меньше нашей формы), потом смазываем верх труб маслом, прикладываем пластину и делаем отпечаток. Теперь вам необходимо вырезать как можно ровнее отверстия в пластике под трубы, можно использовать резак или отдать эту работу специалисту. После этой работы надо просто приварить две ручки сверху пластины, чтобы ее удобно было поднимать.
ШАГ 6: делаем выброустановку. Можно было бы рассказать вам о сложной системе подрамника и эксцентриках на осях, которые приводятся в действие ремнем от двигателя, но народные умельцы нашли способ проще. Надо приварить крепления для двигателя мощностью 0,5 кВт прямо к форме, привинтить его туда и повесить на вал гайку с эксцентриком или хомут типа «щечки». Двигатель наберет обороты и создаст большую вибрацию каркаса – то, что нам и надо.
ШАГ 7: ставим форму на ноги. Чтобы сделать передвижной станок для производства шлакоблоков своими руками необходимо поставить эту заготовку на колеса сразу. Варим рамку с размерами 40х30 мм, привариваем колеса со старой тачки. Все готово. Но этого можно и не делать, поскольку шлакоблоки делаются не очень быстро, материал можно просто складировать рядом или относить.
Собственно, теперь вы построили станок для изготовления шлакоблоков своими руками, можно поздравить вас с экономией десятков тысяч рублей и переходить к изготовлению блоков. Такое оборудование прослужит очень долго, оно почти вечное и состоит из ударопрочных деталей, надежно сваренных между собой.
Что такое захват для газобетонных блоков
Захват для блоков газобетона представляет собой механическое приспособление с зажимом и удобной рукояткой, с помощью которого можно фиксировать и перемещать гладкие прямоугольные камни.
Специальное приспособление для переноски газобетонных блоков позволяет нести данный груз, как чемодан, и очень облегчает каменщику процесс работы. Ещё несколько лет назад захваты использовались исключительно на крупных стройках, а сейчас их различные версии предлагаются почти всеми газобетонными компаниями. Многие производители инструмента тоже наладили их выпуск, средняя цена ручной версии в середине 2020 года – порядка 1800 руб.
Конструкция устройства
Внешний вид захватов для газобетонных блоков от разных производителей может отличаться, однако, принципиальных вариантов конструкции всего два:
Захват-клещи
Этот захват для газобетона представляет собой пару симметричных по размеру и расположению рычагов, образующих своеобразные клещи. Они имеют удобный изгиб и соединены по центру болтом по типу ножниц. С того конца, который фиксируется на блоке, есть захватные пластины. С противоположной стороны рычаги соединены смещающейся рукояткой. Обжим происходит под собственным весом блока, в момент поднятия ручки.
Дом из какого материала Вам нравится больше всего?
Дом из бруса
24.99%
Дом из кирпича
18.82%
Бревенчатый дом
14.74%
Дом из газобетонных блоков
15.6%
Дом по канадской технологии
11.55%
Дом из оцилиндрованного бревна
3.89%
Монолитный дом
4.11%
Дом из пеноблоков
3.07%
Дом из сип-панелей
3.23%
Проголосовало: 3161
Захват-телескоп
Второй захват по газобетону имеет принципиально другую конструкцию, больше похожую на струбцину. У него есть направляющая, по которой движутся захватные губки. Одна из них фиксируется стопором, а вторая отодвигается как телескоп с помощью пружинного механизма.
Перенос блока струбциной
Как клещеобразные, так и телескопические захваты бывают поперечными и продольными, и вот в чём разница между ними.
Поперечный зажим
Поперечно устанавливаемый захват для блоков газобетона, своими руками изготовленный, или в заводском исполнении, обхватывает блок по ширине. Он очень удобен для перемещения блоков одним человеком: поднимать изделие вверх приходится двумя руками, но переносить можно и одной.
Продольный захват
Зажим для газобетона, имеющий более длинные рычаги, можно использовать не только для поперечного захвата, но и для продольного. Это даёт возможность нести блок не одному, а вдвоём, если он имеет большой формат и весит почти 60 кг. Как вариант, можно нести сразу несколько блоков меньшего размера.
Загрузку блоков на паллеты производят рабочие, и они обычно пользуются ручными поперечными приспособлениями.
Технология изготовления блоков
После того как готова форма, приступаем непосредственно к замесу раствора и формированию шлакоблоков. На многих видео в интернете можно увидеть, что мастера делают это на улице. Но, согласитесь, погода может преподнести сюрпризы в виде осадков и тогда вся работа пойдет насмарку. Еще одна причина перенести процесс в помещение — ровная поверхность пола. Для того чтобы блоки хорошо просохли, в помещении должна быть хорошая вентиляция.
Процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях с помощью опалубки (формы):
- в бетономешалку или другую емкость для замешивания помещаются все необходимые компоненты в нужных пропорциях. В принципе процесс замешивания раствора для шлакоблоков схож с технологией замеса бетона;
- перед залитием раствора в форму, ее стенки изнутри смазываются обработанным машинным маслом. Делается это для того, чтобы уже высушенные блоки легче извлекались из нее;
- готовый раствор выкладывается в форму. После заливки раствора, стенки формы простукивают молотком. Это позволяет не только равномерно распределиться раствору, но и выйти всему лишнему воздуху из него. При необходимости раствор добавляют, а поверхность выравнивают лопаткой;
- для образования пустот в форму с раствором равномерно вставляются две стеклянные бутылки, через время их можно вытащить;
- после всех необходимых манипуляций, форму перемещают на открытую местность для высыхания;
- через 40 минут шлакоблок подсохнет и можно будет разобрать форму. Снимаются боковые стенки, крышка и низ;
- в таком виде шлакоблоки оставляют до полного застывания. Обычно на это уходит от суток до четырех дней.
Процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях с помощью вибростанка:
- как и в случае с формами, сначала замешивается раствор;
- в форму выкладывается готовая смесь, и станок включается на несколько секунд. Это необходимо для утрамбовки. После отключения станка, если раствор не доходит до края формы, его добавляют. Разравнивают верх, до появления на поверхности краев цилиндров;
- опять включается станок примерно на 10-15 с.;
- после полной усадки раствора, форма сверху прижимается специальным прессом. Пресс опускают и поднимают 3-4 раза, пока раствор полностью не утрамбуется;
- не отключая вибрации, форма снимается, и шлакоблоки остаются сушиться примерно на неделю;
- при необходимых условиях: высокой влажности воздуха и теплого воздуха, шлакоблок полностью затвердевает в течение месяца. Если на улице очень жарко, необходимо периодически смачивать поверхность блоков водой. Это предотвратит их растрескивание.
Для получения гладкой и ровной поверхности шлакоблоков, их после извлечения из формы, укладывают на резиновую поверхность.
Важно: для того чтобы избежать деформации или разлома готовых изделий, складывать их друг на друга можно только после полного затвердения. https://www.youtube.com/embed/m9LVqLzw5Es
