Радиографический контроль
В основе радиографического контроля (РК) лежит зависимость интенсивности проходящего через исследуемый объект гамма-излучения от материала и толщины изделия. О наличии дефектов сигнализирует неравномерность поглощаемого излучения. Делать выводы о строении объекта контроля можно, регистрируя распределение излучения на выходе.
РК дает возможность выявить трещины, поры, превышение проплава, искажение корня шва, непровары, инородные включения в сварных соединениях.
Радиографический метод способен обнаружить дефекты минимальных размеров, но многое зависит от их формы и местонахождения. Проще всего выявить дефект, протяженность которого совпадает с пучком излучения. В таком случае удается получить четкое изображение на снимке границ (по сравнению с дефектами криволинейной формы).
Ультразвуковой метод исследования бетона
В настоящее время ультразвуковой метод измерения скорости импульса является единственным методом такого типа, который демонстрирует потенциал для испытания прочности бетона на месте. Он измеряет время прохождения ультразвукового импульса, проходящего через бетон.
Импульсы генерируются ударно-возбуждающими пьезоэлектрическими кристаллами с аналогичными кристаллами, используемыми в приемнике. Время прохождения импульса через бетон измеряется электронными измерительными цепями.
ультразвуковой метод
Тесты скорости импульса могут быть выполнены как на лабораторных образцах, так и на готовых бетонных конструкциях, но некоторые факторы влияют на измерение:
- Должен быть ровный контакт с тестируемой поверхностью; Обязательная среда, такая как тонкий слой масла.
- Желательно, чтобы длина пути составляла не менее 30 см, чтобы избежать любых ошибок, вызванных неоднородностью.
- Следует признать, что при температуре ниже нуля происходит увеличение частоты импульса вследствие замерзания воды; – от 5 до 30 ° C скорости импульса не зависят от температуры.
- Наличие арматурной стали в бетоне заметно влияет на скорость импульса. Поэтому желательно и часто обязательно выбирать пути прохождения импульсов, которые исключают влияние арматурной стали, или вносить поправки, если сталь находится на пути прохождения импульсов.
Приложения и ограничения ультразвука в бетоне
Метод измерения скорости импульса (ультразвуковой метод) является идеальным инструментом для определения однородности бетона. Его можно использовать как на существующих, так и на строящихся сооружениях.
Обычно, если большие различия в скорости импульса обнаруживаются внутри конструкции без видимой причины, есть веские основания полагать, что имеется дефектный или поврежденный бетон.
Акустический, или ультразвуковой контроль
Способ основан на возбуждении в конструкции колебаний определенной частоты, амплитуды, скважности импульсов и анализе отклика конструкции на эти колебания. Интерпретация результатов с помощью специализированных компьютерных программ позволяет воссоздать двумерные сечения исследуемого объекта, не разрушая его. Различают две основных группы методик акустической дефектоскопии:
Различают две основных группы методик акустической дефектоскопии:
- Активные — установка осуществляет излучение колебаний и последующий прием отклика от конструкции.
- Пассивные — осуществляется только измерение колебаний и импульсов.
Ультразвуковой неразрушающий контроль
Звуковые колебания с частотой выше 20 килогерц называют ультразвуком. Ультразвук является одним из самых популярных способов акустической дефектоскопии в промышленности и позволяет проверять качество и пространственную конфигурацию практически любых материалов. Популярность ультразвука определяется его преимуществами перед другими методами:
- низкая цена оборудования;
- компактность установок;
- безопасность для персонала;
- высокая чувствительность и пространственное разрешение.
Ультразвуковой способ мало применим к конструкциям, имеющим крупнозернистую структуру или сильно шероховатую поверхность.
Безопасность ультразвука для человека позволяет широко использовать его в медицинской диагностике, включая обследование ребенка в утробе матери и раннее определение его пола.
Устройства электрического НК
Электроизмерительные приборы регулируются ГОСТ 25315-82, которым предусматривается применение:
- Электрических преобразователей, конструктивно зависимых от агрегатного состояния контролируемой среды. При наиболее сложном жидком или газообразном состоянии выбор устройства осуществляется в соответствии с такими критериями, как его пропускная способность и характер взаимодействия среды с электродами.
- Измерители состава и структуроскопы применяются для определения состава и структуры проверяемого материала по значениям диэлектрической проницаемости, коэффициенту или тангенсу угла потерь.
- Электропотенциальные приборы, основанные на измерении разности потенциалов на проверяемом участке, когда через него пропускается ток, они применяются для измерения поверхностных пустот и трещин глубиной до 120 мм.
- Термоэлектрические устройства, используемые в сортировке изделий по маркам стали, экспресс-анализе металлов в процессе плавки или в слитках, измерении толщины гальванического покрытия, изучении механизмов усталости металлов.
- Электроискровые, электростатические и трибоэлектрические дефектоскопы, контролирующие сплошности диэлектрических материалов и покрытий трубопроводов.
Как правильно выбрать метод неразрушающего контроля соединений трубопровода?
Выбор оптимального способа проверки соединений трубопровода не составит труда. Нужно учесть всего лишь следующие факторы.
- Показатели экономии и технических свойств.
- Особенности изготовления сварной конструкции.
- Состояние, в котором находится поверхность.
- Сварное соединение по толщине и типу.
- Сам металл с определением физических свойств.
Видео
Сюжет про применение Неразрушающих Методов Контроля
Неразрушающий контроль сварных соединений с помощью ультразвука
В основе метода – акустические изменения, которые происходят, когда сквозь исследуемое соединение проводят звуковые колебания, со сверхвысокой частотой. Степень ослабления обратного сигнала и скорость распространения становятся самыми важными свойствами звука для данного исследования.
Ультразвуковая дефектоскопия проводится на основе следующих принципов.
- Источник ультразвука генерирует звуковые волны. Они точно проходят через зону, которая и требует диагностики. Потом отражаются от тех мест, где вероятнее всего появление недостатков.
- Звуковая волна обязательно должна отражаться от чего-либо, иначе выявление изъянов будет невозможным. Угловая искательная головка – специальное приспособление, которое обеспечивает появление должного эффекта.
- Звуковая волна не только отражается от участка с изъяном, он способствует изменению в угле преломления. О величине внутренних дефектов судят по тому, насколько большими оказались подобные изменения.
Результат: устранение дефектов
Устранения требуют любые недочеты, не соответствующие начальным техническим условиям. Если это невозможно, то изделие просто считается бракованным.
Видео
Технологии сварки и контроль сварных соединений
Плазменно – дуговая резка в обычной ситуации помогает справиться с проблемами. Для этого же проводят проверку, с последующей обработкой с применением абразивных кругов.
После отпуска сварных изделий исправляют дефекты, которые допускают проведение тепловой обработке. Главное – соблюдать определённые правила.
- Участки с недочетами должны оставаться меньшими по сравнению с удаляемыми участками по длине, с каждой из сторон.
- Разделка так же требует особой выборки. Двойная ширина швов до процедуры должна оставаться примерно такой же, как и после.
- Обязательно сохранение надёжности проваров.
- Наличие плавных очертаний без разрывов обязательно для поверхности при каждой выборке. Наличие острых заусенцев вместе с углублениями так же недопустимо.
Участок необходимо полностью очистить после того, как ремонтные работы завершатся. Переходы к основному металлу от дефектных участков должны быть плавными.
Видео
лаборатория неразрушающего контроля сварных соединений Симферополь
Устраняя недостатки, берут те же материалы с технологиями, что использовались для наложения основного шва. После чего становится обязательным проведение повторного контроля.
4 Основные положения
4.1 Оптические методы неразрушающего контроля классифицируются по следующим признакам:
а) характеру взаимодействия оптического излучения с контролируемым объектом;
б) первичному информативному параметру;
в) способу получения первичной информации.
В названии метода должны присутствовать классификационные признаки, изложенные выше, характеризующие данный оптический метод контроля.
Допускается применение комбинированных оптических методов контроля, классифицируемых по различным признакам.
Общая классификация оптических методов контроля приведена в таблице 1.
Таблица 1
| По характеру взаимодействия оптического излучения с контролируемым объектом | По первичному информативному параметру | По способу получения первичной информации |
| Эмиссионный (Собственного излучения или Индуцированного излучения)Трансмиссионный | Амплитудный (Энергетический)Фазовый | ВизуальныйВизуально-оптическийТелевизионный |
| (Прошедшего излучения)Абсорбционный (Поглощенного излучения)Отраженного излучения | ПоляризационныйСпектральныйГеометрическийВременной (с временнм | ДифракционныйИнтерференционныйРефракционныйФазово-контрастный |
| Рассеянного излучения | разрешением)Пространственный (с пространственным разрешением) | КогерентныйМонохроматическийИмпульсныйМодуляционный |
| ФильтрационныйСтробоскопическийМногоканальныйДифференциальныйКорреляционный | ||
| ФотохимическийОптоакустическийЭлектрооптическийМагнитооптическийФотоэлектрический |
4.2 Схемы испытаний, используемые в разных оптических методах контроля, определяются видом регистрируемого излучения и приведены в таблице 2. Возможно применение комбинированных схем испытаний.
При схеме испытаний с регистрацией прошедшего излучения допускается контроль интегральных потерь излучения и контроль поглощенной и рассеянной составляющих потерь раздельно. При схеме испытаний с регистрацией отраженного света допускается контроль всего отраженного излучения и раздельный контроль зеркальной и рассеянной составляющих отраженного излучения.
Таблица 2
| N | Регистрируемые характеристики | Схема контроля |
| 1 | Излученный световой потокПоток излучения | |
| 2 | Прошедшее, поглощенное излучение | |
| 3 | Отраженное излучение | |
| 4 | Рассеянное излучение | |
| 5 | Оптические характеристики объекта (поляризационные) | |
| 6 | Физические характеристики объекта (акустические, электрические) |
Обозначения: 1 – источник излучения; 2 – объект контроля; 3 – приемное устройство; 4 – устройство приема зеркальной составляющей отраженного потока; 5 – устройство приема рассеянной составляющей отраженного потока; 6 – устройство физического воздействия на объект; 7 – измеритель физических характеристик объекта.
Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений
Визуальный контроль и измерения
Визуально-оптический контроль – это один из методов неразрушающего контроля оптического вида. Он основан на получении первичной информации об объекте при визуальном наблюдении или с помощью оптических приборов. Это органолептический контроль, т.е. воспринимаемый органами чувств (органами зрения) ГОСТ 23479-79 “Контроль неразрушающий. Методы оптического вида” устанавливает требования к методам контроля оптического вида. Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10х. Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп 2х до 7х. В сомнительных случаях и при техдиагностировании допускается увеличение до 20х.
Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.
Радиографический контроль
Радиационный вид неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ 18353-79 делится на методы: радиографический, радиоскопический, радиометрический. Радиографический метод контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок. Требования к радиографическому контролю регламентированы ГОСТ 7512-82 “Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод”.
Схема просвечивания рентгеновскими лучами: 1 – рентгеновская трубка; 2 – кассета; 3 – фотопленка; 4 – экраны.
Метод ультразвуковой дефектоскопии
Данный метод относится к акустическому виду неразрушающего контроля (ГОСТ 3242-79), применяется при толщине металла шва не менее 4 мм. Он основан на использовании ультразвуковых волн, представляющих собой упругие колебания материальной среды с частотой выше 0,5-0,25 МГц (выше той, которую способны воспринимать слуховые органы человека). В этом методе контроля (ГОСТ 14782-86) используется способность ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Когда при прохождении через сварной шов ультразвуковые волны встречают на своем пути дефекты (трещины, поры, шлаковые включения, расслоения и т. д.), они отражаются от границы раздела металл–дефект и могут быть зафиксированы при помощи специального ультразвукового дефектоскопа.
Магнитные методы контроля
Магнитные методы контроля основаны на принципе использования магнитного рассеяния, возникающего над дефектом при намагничивании контролируемого изделия. Например, если сварной шов не имеет дефектов, то магнитные силовые линии по сечению шва распределяются равномерно. При наличии дефекта в шве вследствие меньшей магнитной проницаемости дефекта магнитный силовой поток будет огибать дефект, создавая магнитные потоки рассеяния.
Прохождение магнитного силового потока по сварочному шву: а – без дефекта; б – с дефектом
В соответствии с ГОСТ 18353-79 в зависимости от способа регистрации потоков рассеяния различают три магнитных метода контроля: магнитопорошковый, индукционный, магнитографический. Наиболее распространен магнитопорошковый метод или магнитопорошковая дефектоскопия (МПД).
Вихретоковый контроль
Методы вихретокового контроля основаны на регистрации изменения электромагнитного поля вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля. Вихревые токи – это замкнутые токи, индуктированные в проводящей среде изменяющимся магнитным полем. Если через катушку пропускать ток определенной частоты, то магнитное поле этой катушки меняет свой знак с той же частотой. Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических, электромагнитных параметров и от взаимного расположения измерительного вихретокового преобразователя (ВТП) и объекта. В качестве преобразователя используют обычно индуктивные катушки (одну или несколько). Синусоидальный или импульсный ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное сопротивление. Регистрируя напряжение на зажимах катушки (трансформаторный вихретоковый метод) или ее сопротивление (параметрический вихретоковый метод) получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно него.
Какие отклонения выявляет радиографический контроль?
Главная задача любой разновидности НК – выявление деформаций и повреждений. Радиографический метод позволяет определять отклонения сварных швов и стыков труб, находящихся на поверхности, а также возникающих внутри контролируемого объекта.
- Посторонние включения (вольфрамовые, окисные, шлаковые)
- Трещины, поры, непровары, подрезы
- Вогнутые и выпуклые корневые деформации шва в труднодоступных местах
- Излишки наплавленного металла
- Коррозийные изъяны с геометрическими нарушениями (язвы, питтинги)
Но применение оборудования РК небезгранично, зависит от класса чувствительности и не позволяет выявлять:
- Изъяны, величина раскрытия которых ниже стандартных значений
- Дефекты, чья плоскость раскрытия не совпадает с направлением просвечивания
- Включения и геометрические отклонения, изображения которых на снимках совпадают со сторонними элементами, сварными углами и перепадами
Допустимые габариты изъянов на объектах контроля отражаются в технической документации (чертежи, ТУ), а при отсутствии определяются ГОСТом 23055-78.
Визуальный и измерительный контроль
|
Наша лаборатория оказывает услуги по визуальному и измерительному контролю (ВИК) различных объектов. Лаборатория укомплектована всем необходимым оборудованием и имеет аттестованных специалистов II уровня. По результатам измерений выдается заключение установленного образца. Мы работаем с юридическими и физическими лицами. Проведение визуального контроля возможно как лабораторно, так и с выездом.
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии. Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.
Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты – документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.
Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю – РД 03-606-03 скачать. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.
Основной набор средств визуального контроля входит в состав набора ВИК, в стандартную комплектацию набора входят: шаблоны сварщика УШС-2 и УШС-3, шаблон Красовского УШК-1, угольник, штангенциркуль, фонарик, маркер по металлу, термостойкий мел, лупа измерительная, набор щупов №4, наборы радиусов №1, №3, рулетка, линейка, зеркало с ручкой. Допускается применение других средств контроля при наличии соответствующих инструкций и методик их применения.
Современные средства визуально-измерительного контроля дают возможность выявления мелких дефектов, обнаружение которых, ранее было ограничено недостаточной мощностью используемых оптических средств. Так, например портативный фотоаппарат-микроскоп X-loupe дает возможность фотосъемки дефектов от 5мкр до 12 мм, с последующей возможностью их измерения и составления информативных фотоотчетов.
Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.
К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации – I, II, III. Согласно ПБ-03-440-02 квалификация 1 уровня не дает права подписи заключений о результатах контроля, такую возможность имеют специалисты II уровня квалификации и выше. Аттестацию специалистов неразрушающего контролю, проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.
При подготовке и аттестации специалистов могут быть дополнительно использованы следующие учебные материалы:
- фотоальбом дефектов сварки с фотографиями и описанием типовых дефектов;
- фотоальбом дефектов основного металла;
- Комплект образцов для обучения и аттестации специалистов по визуальному и измерительному контролю
Подготовка и проведение контроля
6.1 Подготовка аппаратуры и объекта контроля должна производиться в соответствии с технической документацией на контроль и включать:
– подготовку объекта контроля к операциям контроля;
– проверку работоспособности аппаратуры;
– выбор условий контроля.
6.2 Подготовка контролируемого объекта к операциям контроля должна производиться в следующей последовательности:
– до начала проведения контроля с поверхности объекта контроля удаляют частицы или загрязнения, мешающие проведению контроля;
– определяют границы контролируемого участка и характер возможных дефектов.
6.3 Проверка работоспособности аппаратуры должна производиться в соответствии с эксплуатационной документацией.
6.4 Выбор условий контроля должен сводиться к обеспечению нормальных условий освещенности контролируемого объекта, установлению требуемого режима работы и взаимного расположения объекта контроля и аппаратуры.
6.5 Операции контроля должны производиться с учетом климатических характеристик и требований размещения аппаратуры, изложенных в эксплуатационной документации.
6.6 Контроль объектов должен осуществляться в соответствии с методикой контроля на конкретные типы аппаратуры и объекта и включать в себя следующие операции:
– установку объекта контроля и аппаратуры в требуемое положение;
– введение объекта в режим контроля (освещение, требуемое расстояние до объекта, устранение вибрации и т.п.);
– наблюдение и (или) измерение контролируемого параметра;
– контроль качества объекта посредством сравнения его с контрольным образцом;
– обработку и оформление результатов.
6.7 Методика (порядок, процедура) контроля должна разрабатываться предприятием-изготовителем объектов контроля и утверждаться в установленном порядке.
6.8 Нормы освещенности поверхности объекта при визуальном контроле (невооруженным глазом) в зависимости от контраста дефекта с фоном и его размера, а также чувствительности аппаратуры приведены в приложении Б. Параметры источника излучения (интенсивность, спектр, поляризация, пространственно-временне распределение интенсивности, степень когерентности) следует выбирать так, чтобы обеспечить максимальное отношение сигнал/шум сигнала (или изображения).
6.9 Схема контроля зависит от размера и формы объекта и выбирается с учетом оптимальных условий выявляемости конкретного типа дефектов.
6.10 Дополнительно к требованиям, установленным в общей части настоящего стандарта, в методике контроля должна содержаться следующая информация:
– описание контролируемых изделий;
– нормативная и техническая документация;
– квалификация и сертификация персонала, проводящего контроль;
– состояние объекта контроля;
– область контроля;
– подготовка объекта контроля;
– описание используемого оборудования;
– окружающие условия;
– параметры настройки и проверки;
– описание и порядок операций контроля;
– характеристики дефектов;
– критерии приемки;
– содержание протокола контроля.
В качестве процедуры контроля может выступать стандарт на продукцию или стандарт, описывающий специфические методы контроля, если он является достаточным для проведения контроля.
Магнитная дефектоскопия сварных соединений
Суть метода магнитной дефектоскопии состоит в возбуждении неоднородного магнитного поля, проходящего через сварное соединение с образованием рассеянных магнитных потоков на участках, содержащих сварные дефекты.
Существует несколько методов магнитного контроля: магнитопорошковая дефектоскопия, магнитографический контроль и индукционный контроль. Магнитопорошковая дефектоскопия – самый простой из них, но и достоверность контроля у этого метода ниже, чем у других.
При магнитопорошковой дефектоскопии проверяемое соединение намагничивается, на его поверхность наносится магнитный порошок (железная окалина или мелкие железные опилки) или суспензия и через соединение пропускают магнитное поле. Магнитный порошок или суспензия, под действием магнитного поля, распределиться равномерно. Но в местах расположения дефектов будут наблюдаться скопления магнитного порошка (суспензии).
При магнитографическом контроле магнитное поле, пропускаемое через сварное соединение, записывают на магнитную плёнку. Для этого магнитную плёнку накладывают на соединение, во время прохождения по нему магнитного поля. Далее, с помощью магнитографических дефектоскопов с плёнки считываю записанную информацию, и преобразуют её в звук, или в изображение на мониторе дефектоскопа. Кроме этих методов, существует индукционный метод магнитной дефектоскопии.
Более подробную информацию об этих методах контроля можно узнать на странице: “Магнитные методы контроля сварных швов. Магнитная дефектоскопия сварки”.
Оптические методы
Основаны на взаимодействии светового излучения с контролируемым объектом. Они предназначены для обнаружения различных поверхностных дефектов материала деталей, скрытых дефектов агрегатов, контроля закрытых конструкций, труднодоступных мест машин и силовых установок (при наличии каналов для доступа оптических приборов к контролируемым объектам). Регистрация поверхностных дефектов осуществляется с помощью оптических устройств, создающих полное изображение проверяемой зоны. Достоинства этих методов — простота контроля, несложное оборудование и сравнительно небольшая трудоемкость. Поэтому их применяют на различных стадиях изготовления деталей и элементов конструкций, в процессе регламентных работ и осмотров, проводимых при эксплуатации техники, а также при ее ремонте.
Так как контроль с помощью оптических приборов обладает невысокой чувствительностью и достоверностью, то его применяют для поиска достаточно крупных поверхностных трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, забоин, открытых раковин, пор, для обнаружения течей, загрязнений, наличия посторонних предметов и т. д.
Роботы для внутритрубной диагностики
Для путешествий внутри трубы в потоке транспортируемой среды или под давлением воздуха/газа часто применяются различные снаряды: измерительные, вихретоковые, магнитные, ультразвуковые. Но такие снаряды не относятся к нашей теме — роботизированным комплексам. Для того чтобы стать роботом нужно проявить активность и автономность. Хорошим примером такого шустрого «парня» является «Сканер-дефектоскоп А2072».
Робот для внутритрубной диагностики А2072
Решенные технологические задачи для такого робота:
- Связь на основе WiFi, обеспечивающая расстояние передачи свыше 1 километра
- Магнитные колеса-редукторы (усилие отрыва от ферромагнитной поверхности 60 кг ) позволяют пробираться в тройники, зависать в потолочном положении
- LiFe полимерные аккумуляторы емкостью 200 Вт*ч, обеспечивают до 8 часов автономной работы
- 3-х осевой МЭМС-инклинометр фиксирует угловое положение (погрешность измерения ± 0,1 градус), что позволяет реализовать функции трассировки пройденного участка и автоматическое управление движением
- Блок ультразвукового контроля построен на базе преобразователей с сухим точечным контактом, то есть не нужно тащить с собой контактную жидкость. Низкая чувствительность таких датчиков компенсируется тем, что используется решетка из 32 элементов, работающих совместно
- Конечно присутствует телекамера с подсветкой для поиска посторонних предметах в трубах (чего там только не бывает!) и выявления больших дефектов
- Как приятная добавка — датчик метана на борту
Еще одно семейство роботов российской разработки применяется в том числе в России, Франции и США, согласимся это не такой частый случай. Это разработки ТДК-400-М-Л, RODIS-8.
Внутритрубный робот ТДК-400-М-Л на гусеничном ходу
Особенности этих роботов:
- в зависимости от исполнения пролезают в трубопроводы Ду200-Ду1400
- перемещение идёт на гусеничном ходу враспор
- всё-таки питаются по кабелю длиной до 550 м, зато гарантировано будут извлечены из трубы в случае необходимости
Системы для телеинспекции трубопроводов Sigma с манипуляторами Р150 и Р200К позволяют проводить телевизионный контроль, измерение деформации, отслеживание трассы труб внутренним диаметром от 150 мм.
Их особенности:
- Дополнительная камера заднего вида
- Устройство намотки кабеля, синхронизированное с движением робота
- Защита от опрокидывания
Манипуляторы Р150 и Р200К
Задача внутритрубной диагностики автономными роботами весьма актуальна — в России десятки тысяч километров трубопроводов, которые не могут быть проконтролированы традиционными внутритрубными снарядами. Как говорят медики, не бывает здоровых, бывают недообследованные.
Электромагнитный (вихревых токов) метод
Основан на регистрации изменения взаимодействия собственного электромагнитного поля катушки с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых этой катушкой в контролируемом объекте. Применяется для обнаружения поверхностных дефектов в магнитных и немагнитных деталях и полуфабрикатах. Метод позволяет выявлять нарушения сплошности, в основном трещин, на различных по конфигурации деталях, в том числе имеющих покрытия. На основе метода вихревых токов разработаны приборы для измерения толщины листов и покрытий, диаметра проволоки и прутков. Применяют на заводах и ремонтных предприятиях. В условиях эксплуатации применяют для профилактического контроля лопаток турбин газотурбинных двигателей, сварных и литых узлов элементов конструкций и др.
Приведенный краткий обзор позволяет сделать вывод, что для контроля металлов и металлоизделий имеется достаточный арсенал методов и средств неразрушающего контроля.
Следует отметить, что методы НК не являются универсальными. Каждый из них может быть использован наиболее эффективно для обнаружения определенных дефектов. Так, например, с помощью радиационных методов можно выявлять внутренние дефекты в виде пустот и пор в деталях, изготовленных из различных материалов, однако нельзя обнаружить весьма опасные тонкие усталостные трещины. Для этой цели требуется применить другой, чувствительный к поверхностным трещинам метод, например капиллярный, магнитный или вихревых токов. Поэтому для контроля деталей ответственного назначения применяют два или несколько различных методов.
Применение комплексного контроля изделий в условиях производства и эксплуатации позволит повысить качество и надежность техники. Систематическое проведение НК на различных этапах технологического процесса и статистическая обработка результатов этих испытаний позволят устанавливать и устранять причины брака. При этом контроль становится активным методом корректировки технологического процесса.
