Какие бетонные блоки выбрать для стен подвалов?

Самостоятельное возведение цокольного этажа

Строительство цоколя относится к общестроительным работам и осуществляется в строгом соответствии с проектом. Установка блоков происходит по аналогии с кирпичной укладкой, при этом существуют технологические нюансы для заводских разновидностей.

Керамзитобетон

Строение цокольного помещения собственными силами допускается, если застройщик обладает определенными строительными навыками, при этом начинающему мастеру выполнять кладку из керамзитобетона намного легче, быстрее, а результат выходит качественнее.

Пошаговая инструкция производства работ по строительству цокольных стен из керамзитобетонных блоков:

  • стены выстраивают по ровному ленточному фундаменту;
  • по стяжке выполняют оклеечную битумную гидроизоляцию;
  • поверху гидроизолирующей оболочки выполняется окончательная стеновая разметка;
  • шнур протягивают вдоль периметра постройки, по требуемому уровню, над 1-м слоем укладки блоков;
  • заводят углы сооружения в 4 ряда убежной штрабой;
  • укладку выполняют впритык, с основательным заполнением вертикальных и горизонтальных стыковочных швов;
  • дырки для приточно-вытяжной вентиляции, продухи в цоколе планируются предварительно и для них оставляют соответствующие проемы;
  • оставляют проемы для монтажа инженерных сетей;
  • армировка для керамзитобетона производится кладочной стройсеткой каждые 4 ряда.

ФБС

Процесс монтажа ФБС имеет свою специфику, он начинается с угла, при пересечении стеновых конструкций дома. Первые блоки непременно кладут на цементный раствор 1.5 см и в дальнейшем устраивают вертикальные швы между ними.

Помимо этого, нужно покрыть гидроизоляционными стройматериалами каждый шов. Так если цоколь возводится высотой в 6 блоков, то будет нужно 6 гидрошвов.

В процессе нельзя оставлять пустоты и бреши, из-за того, что даже при небольших пустотах строение станет ослабленным. После укладки выполняют обязательную гидроизоляцию, теплоизоляцию и засыпку, которая позволит поддерживать внутреннюю температуру в этой части дома не ниже 20 С даже в самые лютые морозы.

Газоблоки

Газобетон для цоколя укладывают после заливки фундамента, который должен подходить конкретно для этого стройматериала. Он обязан иметь высокие показатели по жесткости и стабильности к большим нагрузкам, а также иметь гидроизоляционное покрытие.

Пошаговая инструкция строительства цокольных стен из газобетонных блоков:

  1. Перед укладкой блок зачищают от загрязнений, и проверяют на соразмерность друг другу по высоте.
  2. Первый ряд устанавливается на раствор с четким контролем горизонтальности стройуровнем.
  3. Блоки в процессе укладки промачивают водой, чтобы они брали влагу из кладочной смеси.
  4. По завершению кладки газобетонные стены цоколя оштукатуривают цементным раствором.
  5. Выполняют устройство гидрослоя и отмостку шириной более 1м, с наклоном в противоположную сторону от здания.

Пеноблок

Цокольный ярус из пеноблоков укладывается на бетонированный армированный фундамент на 300-500 мм выше отмостки

С течением времени строение усаживается, и очень важно, чтобы цоколь держался над землёй. Для наибольшей надежности рекомендуют выполнять монолитный ленточный фундамент, заглубленный ниже точки замерзания почвы

Пошаговая инструкция возведения цокольных стен этажа из пеноблоков:

  • кладку из пенобетона укрепляют горизонтальными/вертикальными железными прутками;
  • цоколь укладывается на ленточный фундамент;
  • пеноблоки укладывают с углов;
  • 1-й слой обязан располагаться предельно ровно;
  • блоки поправляют резиновым молотком по предварительно установленному шнуру;
  • нижнюю часть 1-го ряда блоков обрабатывают водой;
  • последующие слои укладывают на клеевую смесь, которую наносят тонким слоем на горизонтальную плоскость и торец предшествующего блока, работу выполняют зубчатым шпателем;
  • каждый последующий уровень блоков смещается на 100 мм;
  • далее после завершения укладки блоков выполняют бетонный армопояс;
  • выполняется наружная гидроизоляция, для защиты от атмосферных осадков.

Шлакоблок

Для цоколя из шлакоблока необходим крепкий фундамент. Размеры его определяются необходимостью препятствовать появлению трещин, способных привести к серьезным повреждениям стеновых конструкций. Цоколь из шлакоблоков должен выполняться с высотой не менее 80 см над уровнем земли, с тем, чтобы предупредить промокание шлакоблоков.

Шлакоблоки ложатся на цементную смесь с добавлением пластификатора, увеличивающую в несколько раз пластичность соединений, что существенно экономит время при возведении стеновых конструкций. Завершающим этапом строительства шлакоблокового цоколя является хорошая гидроизоляция толстым слоем материала.

Керамоблок или поризованная теплая керамика

Этот поризованный керамоблок — производят по той же технологии, что и кирпичи и из тех же материалов. Вся разница в том, что «тело» материала не сплошное, а состоит из пустот и керамических перемычек. Такая структура эффективна: для средней полосы России стена из поризованной керамики должна быть 50 см. Такая же толщина стены нужна и из газобетона. И дополнительного утепления при такой толщине не требуется. То есть, стена будет однослойной, что гораздо лучше, чем многослойная. И отделку можно сделать из облицовочного кирпича или клинкера. Керамика с керамикой «подружатся» без проблем. Но далеко не все так радужно.

Пустотелые блоки для стен из керамики можно было бы считать лучшим вариантом, если бы не большой процент боя и сложности с крепежом

Достоинства и недостатки керамоблоков

Основные плюсы перечислили — хорошие теплотехнические характеристики и небольшой (по сравнению с обычным или даже пустотелым кирпичом) вес. Но керамика — вещь хрупкая. А тонкие перегородки ломаются и бьются легко. При транспортировке можно получить порядка 10% боя. Кроме того, отрезать керамоблок не так просто. Пила тут не поможет. Требуется другое, более серьезное оборудование. Еще один минус — требуется специальный крепеж, так как в тонких стенках может удержаться только он.

Плюсы керамоблоковМинусы пустотелых блоков из керамики
Хорошие теплоизоляционные характеристикиХрупкий материал, который легко колется и разбивается
Высокий уровень звукоизоляцииТребуется специальный инструмент для резки блоков
Среднее водопоглощениеНужен специальный крепеж
ПаропроводимостьБлоки не такие большие, если сравнивать с легким бетоном
Неплохая морозостойкостьНеидеальная геометрия, высокая стоимость у шлифованных, которые имеют стабильные размеры
Высокая прочность
Наличие рифленой поверхности, которая увеличивает теплосопротивление кладки.
Высокое теплопоглощение. Работает как большой теплоаккумулятор, но для постройки домов периодического отопления это плохо.

Другие преимущества такие же как у кирпича: натуральная керамика, среднее водопоглощение, морозостойкость от 30 до 80 циклов, хорошие звукоизоляционные свойства — до 55 Дб, что очень неплохой показатель. Кроме того, есть такое понятие, как теплоемкость. Оно показывает сколько тепла может в себе аккумулировать материал. Чем больше тепла он в себя «принимает», тем дольше потом будет отдавать. Для домов с постоянным проживанием более комфортны именно материалы с большой теплоемкостью. И у керамики она немаленькая. Такая стена — своеобразный аккумулятор тепла. Для дома постоянного проживания это хорошо, а вот для дачи, навещаемой зимой лишь временами — плохо. На прогрев уходит много топлива и времени. Так что для дачек или бань этот строительный блок не лучший.

Стоит еще добавить, что сегодня стоимость куба керамического поризованного блока и стоимость автоклавного газобетона практически одинакова. Местами газобетон даже дороже. Но размеры блоков из газобетона больше, расход клея и затраты времени меньше. По времени можно поспорить, так как для керамики наличие армопоясов не обязательно, но и лишним не будет. А с размерами блоков не поспоришь. И с точностью геометрии. Нет, есть шлифованные керамические блоки, которые подгоняются под размеры. Их можно укладывать с минимальным слоем клея. Но такие блоки значительно дороже. Тем не менее, с оглядкой на все факты, стоит сказать, что керамику мы все знаем. Так что, при прочих равных, более обоснованно выбрать ее.

Легкие блоки для строительства из поризованной керамики имеют неплохие характеристики, но могут быть с трещинами, которые ГОСТу не противоречат. Некоторые производители такой материал меняют без проблем. Другие же не считают это браком

Все так, но есть одна незадача. Керамический блок — разновидность кирпича. А по ГОСТу в кирпиче допускаются несквозные трещины, если они на прочность не влияют. У цельного кирпича так и есть. Наличие небольших трещин с одной из сторон не считается браком и на качество кладки никак не влияет. Но если есть трещина в одной из граней керамоблока, он явно будет не таким прочным. Второе. Когда одна из граней разорвана, она расходится, стороны перестают быть параллельными. Использовать такой блок в кладке вряд ли стоит, хотя технически это не является браком.

Плюсы и минусы ФБС блоков

В чем преимущества сборного блочного фундамента от монолитного:

  • нет необходимости приобретать опалубку и арматуру для каркаса;
  • после заливки монолита, необходимо время на его застывание и набора марочной прочности, на что уходит обычно 28 дней;
  • сборный фундамент нагружать можно сразу после его монтажа;
  • зная размеры ФБС, можно легко подсчитать требуемое количество материала;
  • разнообразие размеров и характеристик, можно сэкономить, грамотно выбрав их;
  • долгий срок эксплуатации – более 100 лет;
  • высокая прочность материала, в процессе эксплуатации такие фундаменты не деформируются.

Что касается недостатков, то он один – большой вес изделия. Поэтому для сборки фундаментной конструкции приходится привлекать тяжелую технику в виде погрузчика или подъемного крана. К сожалению, их услуги недешевы, что увеличивает себестоимость строительного процесса.

Для монтажа ФБС блоков используется специальная техникаИсточник i.simpalsmedia.com

Что это такое?

Фундаментные блоки строительные (ФБС) представляют собой железобетонные, монолитные элементы, которые изготавливаются в заводских условиях с жестким контролем параметров. Это позволяет обеспечить их высокую прочность, долговечность и стабильность геометрических размеров.

Из этих блоков может строиться фундамент любого типа. Классический вариант – ленточный мелкозаглубленный фундамент.

Блочные конструкции наиболее подходит для грунтов с большим содержанием песка. В то же время за счет определенной подвижности фундамент легко переносит вспучивание. Не следует применять блоки на мягком грунте, в котором они могут проседать.

Плюсы и минусы

Можно выделить следующие преимущества ФБС:

  • повышенные прочностные характеристики — монолитные блоки имеют прочность порядка 100-200 кг/см2;
  • морозостойкость и стойкость к циклам замораживание-оттаивание (не менее 200 циклов);
  • водонепроницаемость;
  • негорючесть, пожарная безопасность;
  • достаточная сейсмоустойчивость;
  • высокая скорость монтажа;
  • отсутствие необходимости остановки строительства для полного застывания бетона. Даже при изготовлении армопояса требуется минимальное время – до 14 дней.

Следует выделить и определенные минусы блоков:

  • затраты на транспортировку габаритных изделий:
  • необходимость грузоподъемных механизмов;
  • повышенные требования к теплоизоляции;
  • ограничения по использованию на высокопучинистых и мягких грунтах.

Недостатки ограничивают применение ФБС при строительстве больших кирпичных или каменных домов, но блоки вполне пригодны при возведении деревянных и каркасных сооружений.

Разновидности ФБС для фундамента, ГОСТ

На рынке представлены 12 типоразмеров классических ФСБ:

  • Длина блоков составляет 9/12/24 дм.
  • Ширина —3/4/5/6 дм.
  • Высота всех блоков — 6 дм.

Производство блоков регламентируется ГОСТ, где прописан вид материала, размеры, конструктивные параметры, правила складирования, транспортировки, установки.

  • ФБС — сплошной блок максимальной прочности;
  • ФБП — пустоты расположены снизу, благодаря этому снижается нагрузка на фундамент;
  • ФБВ — сплошная текстура с вырезом для прокладки коммуникационных систем. Актуально при строительстве объектов с многочисленными инженерными системами.

Требования и нормативы

Бетонные блоки для стен и подвалов значатся под номером 13579-78 в гостовском реестре. Помимо сплошных блоков — ФБС туда, также, входят:

  1. ФБВ – сплошные блоки с вырезом для пропуска коммуникаций под подвальным потолком и для укладки перемычек;
  2. ФБП – фундаментные блоки со специальными, открытыми вниз, пустотами.

Формы и размеры должны соответствовать следующим параметрам:

Производителям, на основании того же госстандарта, предъявляются следующие требования

  • Прочность подвальных бетонных блоков должна соответствовать ГОСТ 18105.
  • Такие факторы как водонепроницаемость и морозостойкость бетона – должны быть указаны в самом начале проекта. Они устанавливаются на основе данных о типе эксплуатации помещения и климатических условиях.
  • Поставка должна осуществляться после того, как бетон достигнет отпускной прочности;
  • Для изготовления монтажных петель используют стержневую, горячекатаную арматуру; Помимо этого, монтажные петли должны быть очищены от бетонных наплавов;

Как укладывать ФБС

В любом ряду укладка начинается с углов. Затем выставляются блоки в местах отвода простенков. Их называют маяковыми, и по ним потом равняют все остальные. Проверяется вертикальность их выставления, при необходимости вносятся коррекции. Чаще всего блок необходимо снова приподнять, сдвинуть и поставить на место.

После того как выставлены маяковые элементы, натягиваются причалки — шнуры, по которым ориентируются при установке следующих блоков. Они отмечают границы стены, причем так, чтобы ФБС стояли симметрично относительно середины блока ФЛ (блока-подушки). Предельно допустимое отклонение — 12 мм. Все последующие ряды блоков тоже выставляться должны ровно над серединой.

При укладке блоков необходимо следить за тем, чтобы они укладывались один над другим без большого смещения

Шнуры удобнее натягивать в 2-3 мм от боковых поверхностей маячных блоков. Так проще будет выставлять. Промежуточные блоки выставляются начиная с самых больших: сначала ставят все длиной 2,4 метра, потом 1,2 и затем — 0,9. Правильность их установки проверяют относительно разметочных шнуров, вертикальность — отвесом.

Как подобрать размеры блоков ФБС

Определить сколько блоков нужно на ваш фундамент, можно путем подбора. Самостоятельно сделать это можно на плане, нарисованном в масштабе. На плане вы размечаете каждый блок в том же масштабе.

Выбирают размеры блоков для фундамента из ФБС, исходя из простого правила: для повышения прочности конструкции использовать нужно самые большие размеры блоков. Потому сначала прорисовываете установленные в углах блоки 2,4 метра, потом, если они помещаются, рисуете их в местах примыкания простенков. Между ними тоже ставите самые большие блоки, которые там могут поместиться. Там, где они уже не становятся, ставите меньшего размера. Если остаются какие-то промежутки, в которые не помещается даже самый маленький блок (0,9 метра), нестрашно — эти промежутки заполняют кирпичной кладкой.

Два типа сборных ленточных фундаментов из ФБС — с подушкой и без (мелкозаглубленная лента)

Аналогичным способом прорисовываете второй ряд, не забывая о смещении швов. Если нужно, таким же способом прорисовываете третий. Затем считаете необходимое количество блоков каждого размера. Полученный план не выбрасывайте: вам он пригодится при монтаже сборного фундамента уже на площадке.

Раствор для кладки ФБС

Для кладки фундаментных блоков используется стандартный цементно-песчаный раствор марки М-100. Его можно получить используя разные матки цемента и количество песка:

  • на 1 часть цемента М300 берут 2,5 части песка;
  • на 1 часть цемента М400 песка идет уже 3 части;
  • при использовании М500 песка досыпают 4 части.

Сначала перемешивают сухие компоненты до получения однородного состава и цвета. Затем  постепенно добавляют 0,5 части воды. Если раствор получается слишком густым, воду понемногу небольшими порциями доливают. Консистенция должна быть, как у густой сметаны: не комком, но и не течь.

Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwittervKontakte
Напишите комментарий