Надежное соединение арболитовых блоков: советы по выбору и приготовлению клея

Арболитовые блоки виды и типы

По назначению:

Конструкционный (плотность свыше 600 кг/м.куб).

Конструкционно-теплоизоляционный (450-600 кг/м.куб).

Теплоизоляционный (до 450 кг/м.куб). Пустотелые блоки,
теплоизоляционные плиты, смеси для заполнения пустот.

Размер арболитовых блоков	Применение в строительстве	Сколько штук в одном кубе (1 м3)
500x250x300	Для возведение несущих стен до 3-х этажей, с возможностью установки ж/б плит перекрытия	26,6 шт
500x200x300	33,3 шт
500х250х200	Для строительства несущих стен до 2-х этажей, а также для строительства бани, гаража, хозпостроек	40 шт
500x250x150	Для устройства межкомнатных перегородок, а также в качестве утеплителя	53 шт

Материал подготовлен для сайта www.moydomik.net

По показателю прочности на сжатие:

• В 0,35; В 0,75; В 1 – теплоизоляционный;
• В 1,5; В 2; В 2,5 – конструкционно-теплоизоляционный;
• В 3,5 – конструкционный.

По маркам, определяющим морозостойкость

• М 5 = В 0,35
• М 10 = В 0,75
• М 15 = В 1
• М 25 = В 1,5; В 2
• М 30 = В 2,5
• М 50 = В 3,5

Марка арболита показывает, сколько циклов
размерзания-замерзания способен выдержать арбоблок.

Примечание. При проведении исследований специалисты
посчитали неразумным тестировать блок более 50 раз. Т.к. за это время он не
изменил своих первоначальных свойств. Это дает возможность утверждать, что срок
службы арболита практически неограничен.

Испытания арболита на прочность – видео

(Тестирование огнем, пилой, кувалдой и т.д.)

По конфигурации (размеры арболитовых блоков)

Арболит выпускается стандартными блоками и имеет широкую сферу применения в малоэтажном строительстве.

Чаще всего арболитовые блоки отличаются шириной. Например, 500х300х200 используется для несущих стен. 400х300х200 – для внутренних перегородок. Для организации транспортировки нужно знать объем и вес блока (см. таблица).

Наименование	Вес одного блока	Сколько весит 1 куб.м. арболита	Количество блоков в 1 кв.м. стены (толщиной 200 мм)	Сколько блоков в 1 кв.м. стены (толщиной 300 мм)
500x200x300 (стеновой арболитовый блок)	20 кг	650 кг	6,6 шт	10 шт
400x200x300 (стеновой блок из арболита)	16 кг	650 кг	8,3 шт	12,5 шт

Некоторые производители выпускают другие типоразмеры блоков
в дополнение к названным, расширяя линейку предложения и предоставляя
потребителям возможность выбирать более удобные блоки, снижая, таким образом,
количество отходов.

Конфигурация арболитовых блоков (разновидности форм)

Примечание. Арболитовые блоки производителя «ЭкоДревПродукт»
отличается наличием системы паз-гребень, что позволяет уменьшить площадь кладки
и понизить теплопроводность стены за счет минимизации мостиков холода.

Сложности и ошибки

Неопытные строители, выполняющие работы в первый раз, часто сталкиваются со сложностями и делают ошибки.

Наиболее распространенные из них:

• Применение цементно-песчаного раствора для всей кладки повлечет наличие мостиков холода – лучше использовать клей или перлитовую смесь.
• Отсутствие армирующего пояса. Материал требует укрепления, иначе на стенах появятся трещины.
• Применение материалов, не соответствующих стандартам.

При выборе арболита не стоит поддаваться на слишком низкие цены: скорее всего, это говорит о низком качестве материала. Использование таких блоков приведет к негативным последствиям для целостности дома.

Характеристики клея для пеноблоков

Волма. Подходит для пористого пенобетона. Выравнивает поверхность кладки: допустимая толщина слоя 5 мм. Универсален: используется для блоков и железобетонных плит.

Титан. Пенистый клей в баллонах. Аналог цементных клеев. Наносится полосами, упрощает процесс возведения стен. Надежен. Минусы: при применении требует определенных навыков, не рекомендуется в качестве опорного слоя – деформируется под большой нагрузкой

Кнауф. Содержит гипсовые добавки. Универсален. Подходит для кладки и выравнивания стен, монтажа плит. Экономичен. Быстро сохнет во время укладки.

Основит Селформ. Используется в летний период. Считается идеальным сезонным клеем. Экономичен. Мелкодисперстный и однородный по составу.

На представленных фото клея для пеноблоков хорошо видно, как выглядят упаковки. Их без труда можно найти среди остальных строительных смесей. Внимательно смотрите на вес пакета. Он бывает разным.

Сколько набирает прочность?

Скорость твердения у классических растворов составляет 2 суток. Если в качестве базового компонента для изготовления кладочной смеси был выбран быстротвердеющий цемент, то это время сокращается до 24 часов. За сутки он полностью кристаллизуется, наберет конечную прочность и жесткость.

Схватываться смесь начинает уже через 45-60 минут, средняя продолжительность составляет 120 минут при температуре +20 градусов. Однако если она снижается до нуля, этот срок увеличивается до 20 часов. До момента схватывания раствора нужно избегать перепадов влажности, температурных скачков и сквозняков. Поэтому приступать к кладке рекомендуется при благоприятных погодных условиях. Если на улице или в помещении будет слишком жарко и сыро, то этот процесс может сократиться в 2 раза.

Эти сроки нужно учитывать при строительстве любого объекта из керамзитобетонных блоков, в противном случае швы могут пойти трещинами, начнут деформироваться и скалываться, со временем с них осыплется отделка и стена начнет разрушаться.

Ингредиенты клеевой смеси

В состав клеевой смеси для кладки полистиролбетонных блоков входят следующие компоненты:

• Портландцемент М-500.
• Доломитовая мука.
• Фракционный кварцевый песок.
• Пластификаторы.
• Аморфный микрокремнезем.

В зависимости от производителя, набор компонентов отличается. В смесь могут быть добавлены присадки для повышения прочности раствора, для его лучшей морозостойкости или для того, чтобы он не замерзал на холоде. Чем сложнее состав, тем дороже стоимость продукта.

Как правильно приготовить?

Общий план действий следующий:

1. В подготовленную емкость заливают воду. На 1 мешок смеси весом 25 кг используется около 5,5-6 л жидкости.
2. Постоянно помешивая смесь с помощью строительного миксера или дрели с насадкой-венчиком, доводят ее до однородной консистенции.
3. Оставляют раствор настояться на 5-7 минут. За это время должны разойтись все модификаторы.
4. Перемешивают состав еще раз. По своей консистенции он должен напоминать густую сметану.

При замешивании состава нужно соблюдать технику безопасности, не допуская его попадания на слизистые оболочки и открытые участки тела.

МИФ №1. Материал малоизвестный и непонятно как он себя будет вести на практике.

На самом деле арболит прошел все технические испытания, был получен ГОСТ и запущен в производство еще в далеких 1960-х годах. Строительство домов и объектов промышленного назначения из арболита велось на всей территории центральной части России, Сибири, несколько строений было построено даже в Антарктиде. Большинство этих домов отлично функционирует и радует своих обитателей теплом и экологичностью и по сей день. Фотоотчет можно увидеть в статье на нашем сайте «Арболит 50 лет спустя», где приведены примеры домов, построенных еще в 60-х годах прошлого века. Также на ФорумХаус выложен наш фотоотчет о целой улице домов из арболита в Юрьевце (Ивановская обл.).

Арболит никогда не выпускался и вряд ли будет выпускаться в таких же объемах как кирпич и газобетон. Это связано с тем, что качественное сырье для арболита производится в ограниченных количествах, а сама технология производства принципиально отличается от выпуска других блоков и требует большей трудоемкости, что изначально ограничивает объемы выпуска. Однако, высокие эксплуатационные и экономические показатели арболита всегда привлекали и будут привлекать клиентов, которые хотят построить теплый и надежный дом для себя и своих детей.

Таким образом, очевидно, что арболит является материалом проверенным как временем, так и российскими морозами.

Первый ряд кладки

От правильной разметки и установки первого ряда кладки во многом зависит правильность геометрии всего строения. Для того чтобы произвести разметку, определяем места дверных проемов и места примыканий внутренних стен к внешним. Лучше всего это делать с помощью самих же арболитовых блоков (естественно, разложенных без использования раствора – на сухую). В результате вам удастся разметить ряд с наибольшей точностью и определить местоположение неполных (распиленных) блоков.

Начинаем выполнять кладку с того, что устанавливаем с каждого угла по два целых блока (образующих прямой угол), которые будут выполнять функции маяков. Сухие блоки перед кладкой смачиваем водой, чтобы они не забирали жидкость из раствора (арболит имеет высокую гигроскопичность). Смесь наносим на основание и на торцевую часть одного блока. Ширина шва зависит от размеров стройматериала. Все установленные маяки должны находиться на одной горизонтали: добиваемся этого с помощью лазерного уровня.

Совет! Для первого ряда используйте наиболее ровные и совпадающие по размерам изделия.

Далее устанавливаем остальные блоки первого ряда, являющиеся основой для всей кладки. Для того чтобы они были выставлены правильно, между угловыми блоками натягиваем строительный шнур. Смесь наносим не только на поверхность основания, но и на боковую часть блока, которая будет находиться в соприкосновении с первым.

Важно! Каждый ряд кладки проверяем уровнем. Естественно, при возведении стен понадобятся блоки неполного размера (доборные), которые легко изготовить с помощью болгарки или электрической пилы (арболит легко пилится)

Естественно, при возведении стен понадобятся блоки неполного размера (доборные), которые легко изготовить с помощью болгарки или электрической пилы (арболит легко пилится).

Важно! Доборные блоки обмазывают с трех сторон раствором и укладывают в промежутки. Укладку последующих рядов возобновляем только через сутки (если в смесь добавлены затвердители, то можно раньше)

Укладку последующих рядов возобновляем только через сутки (если в смесь добавлены затвердители, то можно раньше).

Какая смесь используется?

Рынок строительных материалов представлен огромным ассортиментом сухих смесей, обеспечивающих прочность стен, выложенных из арболитовых панелей. Выбор клеящей основы определяет:

1. срок эксплуатации объекта недвижимости;
2. степень теплоизоляции в помещении;
3. степень шумопоглощения в помещении;
4. степень влагопоглощения в помещении;
5. степень воздухопроницаемости в помещении.

Каждый формат клеевой основы, предназначенный для укладки блоков из бетона, древесины и минералов, имеет преимущества и недостатки.

Для кладки стен из арболитовых блоков можно приобрести готовый состав на основе кварцевого песка, цемента, а также полимерных и минеральных добавок. Клеевые смеси зачастую фасуются в мешки емкостью 25 кг.

Преимущества:

• высокая степень адгезии;
• прочность конструкции;
• простота укладки;
• защита от плесени и грибка;
• высокая степень теплоизоляции.

Недостатки:

Высокая стоимость.

Что это такое

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода. Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д. Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера. Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок. Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

• Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
• Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
• Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
• Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
• Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
• Влагопоглощение: 40-85%.
• Сжимание. 0,4-0,5%.
• Степень биостойкости. V группа.
• Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
• Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Срок службы камней из арболита

Долговечность арболита в основном зависит от технологии производства, если все выполнить в точности с требованиями ГОСТ — материал способен прослужить более 50 лет.

Причины уменьшения нормативного срока эксплуатации таких камней:

1. Попадание влаги в толщу материала.
2. Неправильно выбранная щепа.
3. Нарушение пропорционального состава компонентов рабочей смеси.
4. Наличие в древесине сахарозы, которая притягивает влажность и создает питательную среду для гнили.

   Для того чтобы этому препятствовать, щепу предварительно минерализуют, замачивая в хлористом кальции и прочих составах.

   Помимо всего этого, отдельные изготовители практикуют обрабатывание щепы антисептиком и антигрибковыми раствором. Такую обработку можно провести и после возведения стеновых конструкций до отделочных работ.

5. Растрескивание блоков по причине зимнего пучения грунта.
6. Неправильные условия хранения блоков во влажной среде.

Мероприятия по повышению эксплуатационных характеристик арболитовых стеновых изделий:

1. Предварительная подготовка щепы. Для максимального удаления водорастворимых веществ из древесины, используются химические, физические и биологические способы обработки.
2. Группа мероприятий по оптимизации состава рабочего раствора:
3. Правильная селекция фракции древесного наполнителя с выполнением положений ГОСТ, а также с помощью комбинированного способа заполнения ингредиентов: песок, полистирол и иных материалов.При таком способе, прибавляемое в смесь заполнителя вещество дает возможность несколько сократить % опасных для цемента веществ компонентов, сохраняя потребительские характеристики, полученного изделия.

   Так уменьшение щепы, приводит к сокращению количества сахара и его негативного влияния на цемент, что также повышает прочность арболита, например, при увеличении процентного состава песка или полистирола. Впрочем, последним компонентом злоупотреблять не стоит, поскольку в целом будет падать экологическая безопасность материала, а прочностные характеристики станут меньшими.

4. Эффективная модификация цементного раствора различными ускорителями и пластификаторами, что приводит к существенному сокращению сроков твердения и повышения крепости блоков.

   Для этого в процессе производства арболитовых конструкций добавляют различные химдобавки: в виде ускорителей твердения, соединений, уплотняющих внутреннюю структуру, на основе латексов и ПВА, суперпластификаторов, добавок минерального происхождения в виде известняка с жидким стеклом и воздухововлекающих смоловидных добавок.

5. Мероприятия на этапе затвердевания рабочей массы: термическая обработка, в ходе которой затвердение рабочей массы происходит в изолированной теплой камере с использованием тепла выделяемого при гидратации цемента и электростабилизация.

Плюсы и минусы использования

Преимущества использования клея для кладки полистиролбетонных блоков:

• Тонкий шов, который обеспечивает малый расход материала и отсутствие теплопотерь.
• Широкий ассортимент, возможность выбора смеси для кладки в разное время года.
• Быстрое отвердевание.
• Высокая адгезия, обеспечивающая прочное соединение блоков друг с другом.
• Возможность применения для наружной и внутренней кладки, для фиксации цельных и половинчатых блоков, для склеивания малых элементов.
• Включение добавок, отвечающих за удержание влаги и высокий уровень прочности блоков.

Если учесть, что клей – это приоритетный раствор для кладки полистиролбетонных блоков, минусов у него немного.

Еще одним недостатком является отсутствие возможности повторного использования клея, но он компенсируется тем, что большинство растворов можно применять в течение 3-4 часов после замешивания.

Изготовление арболитовых блоков

Если состав для них приготовлен правильно и имеет нужную консистенцию, то процесс не представляет какой-либо сложности, независимо от того, делаете ли вы их вручную или используете формовочный вибростанок. Меняются только формы для изготовления и технология формовки.

Простейшие формы можно изготовить даже из дерева, важно чтобы на выходе получались блоки с абсолютно одинаковыми размерами

Часто такие формы изнутри оббиваются линолеумом для более легкой распалубки. Металлические формы более долговечны и блоки после распалубки имеют более гладкую поверхность. В них можно лучше затрамбовать смесь ручной трамбовкой.

Процесс изготовления блоков в такой форме показан в видеоролике:

Мерный шаблон-шпатель позволяет более точно производить дозировку материала. С применением таких приспособлений можно изготавливать и блоки с офактуренной наружной поверхностью.

Для этого в верхней части формы оставляется некоторое пространство, которое после формовки заполняется:

• бетоном или полимербетоном;
• фактурной плиткой на цементно-полимерном клее;
• жестким утеплителем (пенопластом) с нанесением фактурного защитного слоя.

В 2-х последних случаях на приклеиваемый материал наносится клеевой состав для керамической плитки или пенополистирола соответственно, а можно использовать и самодельные клеевые цементно-песчаные смеси с добавлением дисперсного ПВА.

При ручном изготовлении блоков также можно делать из арболитовой смеси оконные и дверные перемычки.

На российском рынке представлено довольно много вибростанков для изготовления арболитовых блоков. Они имеют различную конструкцию и производительность, но принцип формирования блоков очень похож:

Умелый домашний мастер, обладающий навыками сварщика, без особого труда сможет изготовить подобный станок самостоятельно. Характерной особенностью большинства таких устройств является наличие дозирующей емкости, позволяющей получать блоки стабильной формы и одинаковой плотности при неизменной рецептуре приготовления смеси и однородных ингредиентах.

На таком оборудовании можно формовать блоки и из других материалов. Сушка отформованных арболитовых блоков происходит в течение 2-х недель при температуре ± 20°С.

Формы, укладка, сушка

В строительных нормативах нет четких указаний о стандартных размерах опилкобетонных блоков. Поэтому их габариты можно выбирать произвольно, ориентируясь на толщину стен, размер оконных проемов и расстояния от углов кладки.

Чаще всего для заливки используют готовые металлические формы для шлакоблоков размером 40х20х20 см или собирают их самостоятельно из досок.

От качества формы зависит геометрия готового блока

На рисунке представлена удобная разборная конструкция, сделанная из досок. Она рассчитана на 9 блоков. Дна у нее нет. Его заменяет стальной лист, на который форму ставят для заливки. После завершения сушки форму разбирают, откручивая стяжные винты, и извлекают готовые блоки.

Самодельная форма для опилкобетонных блоков: а — общий вид; б – узел стыковки досок 1 – боковина с ручками, 2 – перегородка, 3 – стяжной винт, 4 – подкладка из листового металла.

Для уменьшения веса блоков и ускорения сушки в них делают пустоты. Проще всего воспользоваться для этого стеклянными полулитровыми бутылками, вставляя их в сырую смесь и извлекая после ее схватывания. Ниже мы видим один из вариантов такой конструкции.

Формирование пустот в блоках

Изнутри доски следует оббить пластиком или листовым металлом. Это нужно для того, чтобы древесина не тянула воду из раствора и не пересушивала его.

Укладывая смесь в форму, ее нужно тщательно утрамбовать для устранения воздушных пустот. Температура воздуха во время сушки должна быть не ниже +15 С.

Выдержав смесь 3 суток, ее проверяют на готовность, проводя гвоздем по опилкобетону. Если он не оставляет на поверхности блоков глубоких царапин, то их можно извлечь из форм и оставить сохнуть под навесом еще минимум на 3 суток.

Финишный контроль качества – падение блока с высоты 1 метр. Качественный материал при этом не должен разрушиться.

Полезные советы по организации сушки:

• Сквозняк ускоряет процесс высыхания;
• Раскладывая блоки для досушивания, между ними нужно оставлять вентиляционные зазоры не менее 10 см;
• При отсуствии навеса, материал нужно укрывать пленкой, защищающей его от дождя.

Завершающая операция сушки – складирование блоков в столбики. Их формируют, укладывая последовательно по два блока вдоль и на них сверху по два поперек (перевязка швов).

В таком виде материал должен лежать 1 месяц. За это время он достигнет 90% своей прочности. Для полной готовности блокам потребуется 3 месяца.

Советы по изготовлению качественных блоков:

• Опилки перед загрузкой в бетономешалку нужно дважды просеять: сначала через сетку с ячейкой 1 см, затем через сито с ячейками 5 мм.
• Для работы рекомендуется использовать цемент марки не ниже 400.
• Трамбовку смеси лучше проводить механизированным способом (поверхностным вибратором).

Кладка опилкобетона полностью аналогична работе с арболитовыми и газобетонными блоками. Для усиления стен используют стальную сетку, прокладывая ее через каждые 3 ряда.