Технология производства бетонных блоков своими руками, как подобрать составляющие и формы

Достоинства шлакобетонных блоков

Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:

  • У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
  • Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
  • Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
  • Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.

Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.


Это добавки:

  1. керамзит;
  2. шлак;
  3. известь;
  4. гравий;
  5. добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

  • пластифицирующие;
  • воздухововлекающие;
  • уплотняющие;
  • противоморозные;
  • ингибирующие коррозию;
  • ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Технология изготовления

Подготовка

Прежде чем изготовить своими руками в домашних условиях керамзитобетонные блоки, следует создать оптимальные условия для производства. Помещение подбирают соответствующее размеру станков (с учетом необходимых проходов, коммуникаций и других участков).

Для финальной сушки заранее оборудуют навес на открытом воздухе. Величина навеса и место его расположения, конечно, определяются сразу же, с ориентиром на производственную необходимость. Только когда все подготовлено, установлено и настроено, можно приступать к основной части работы.

Смешивание компонентов

Начинают с приготовления раствора. В мешалку загружают цемент и заливают некоторую долю воды. Какую именно — определяют сами технологи. Все это замешивается в течение нескольких минут, пока не будет достигнута полная однородность. Лишь в этот момент можно вводить порционно керамзит и песок, а в завершение — вливать остаток воды; качественный раствор должен быть густым, но сохранять определенную пластичность.

Формовочный процесс

Перекладывать приготовленную смесь непосредственно в формы нельзя. Ее первоначально выливают в предусмотренное корыто. Лишь затем при помощи чистых ковшовых лопат перебрасывают заготовки керамзитобетона в формы. Сами эти емкости должны лежать на вибрационном столе или устанавливаться на станок с вибрационным приводом. Предварительно стенки форм нужно покрыть техническим маслом (отработкой), чтобы облегчить извлечение блоков.

На пол высыпают песок мелкой фракции. Он позволяет исключить прилипание разлитого или рассыпанного бетона. Заполнение форм раствором должно производиться равномерно, малыми порциями. Когда это достигнуто, сразу запускают вибрационный аппарат.

Сушка

Когда сутки проходят, блоки нужно:

  • вытащить;
  • разложить на уличной площадке с сохранением зазора 0,2-0,3 см;
  • сушить до достижения штатной марочной характеристики 28 дней;
  • на обычных металлических поддонах — переворачивать блоки в течение всего процесса (на деревянном поддоне такой необходимости нет).

Но на каждом этапе могут встретиться свои тонкости и нюансы, которые заслуживают обстоятельного разбора. Так, если керамзитобетон нужен максимально сухой, воду заменяют на «Пескобетон» и другие специальные смеси. Отвердение материала даже при использовании вибропресса займет 1 сутки.

Для самостоятельного приготовления керамзитобетонных блоков кустарным способом берут:

  • 8 долей керамзитного гравия;
  • 2 доли очищенного песка мелкой фракции;
  • 225 л воды на каждый кубометр получаемой смеси;
  • еще 3 доли песка для подготовки внешнего фактурного слоя изделий;
  • стиральный порошок (для повышения пластических качеств материала).

Формовка керамзитобетона в домашних условиях производится с помощью половинок дощечек в форме буквы Г. Толщина дерева не должна быть больше 2 см. Чаще всего в таких случаях вырабатывают самые востребованные блоки массой 16 кг, габаритами 39х19х14 и 19х19х14 см. На серьезных производственных линиях, конечно, размеры могут быть существенно более разнообразны.

Важно: превышать указанное количество песка категорически нельзя. Это может привести к необратимому ухудшению качества продукта

Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска. При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков смотрите в видео ниже.

Готовим раствор для шлакобетона

Бетономешалка – лучший вариант

Прежде чем говорить о том, как делать шлакоблоки в домашних условиях, рассмотрим приготовление раствора для них. В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сгорания угля в печи, в количестве, равном семи объемным частям.

Крупный керамзитовый песок – две части, гравий, фракцией 0,5 – 1,5 см – две части, цемент, маркой М500 – полторы части и вода – три объемных части. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового возможно использование гипса, керамзита, золы, гравия, отсева щебенки, песка, кирпичных отходов и даже обработанных опилок.

При использовании доменных шлаков, как наполнителя, не должны присутствовать никакие лишние добавки: щепки, земля или не сгоревший уголь. Поэтому шлак заранее должен быть отсортирован, просеян с помощью специального сита.

Если наполнителем служит гипс, то составляющие шлакобетона берутся в следующих пропорциях: гипс – одна часть, шлаковая смесь – три части и вода. Раствор тщательно перемешивают, и используется практически сразу.

Такая смесь приготавливается в течение максимум шести минут. Предварительно шлаковая смесь увлажняется. Для приготовления одного кубического метра раствора используется около 350 литров воды.

Чтобы в домашних условиях качественно изготовить шлакобетонные блоки, в раствор добавляется специальный пластификатор. В результате чего смесь становится очень пластичной, и блоки получаются прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не ломкими.

Кроме пустотелых, блоки могут делаться и полнотелыми. Они являются самыми крепкими и прочными, и чаще всего из них делают фундамент. В отличие от них пустотелые блоки обладают легкостью, отличными теплоизолирующими и звуконепроницаемыми свойствами.

Ну и еще одно важное свойство: шлакоблоки могут быть цветными, если в раствор добавить красители, которыми могут служить мел или толченые красные кирпичи

Необычное решение

Находкой стало (когда создавались первые блоки) добавление в раствор газообразующих веществ. Во время работы станка раствор наполнялся пузырьками воздуха, при этом уплотняясь и затвердевая. В итоге получался элемент обычного размера, но обладающий легким весом и нисколько не теряющий в прочности. При этом он еще отличался повышенной способностью сохранять тепло и не пропускать шумы. Так получились газобетонные блоки своими руками.

При сегодняшнем развитии коттеджного и малоэтажного строительства, они завоевали прочный авторитет среди частных застройщиков и фирм, занимающихся возведением одно-, двухэтажных домов. Производство бетонных блоков для устройства фундамента и для строительства стен стало для многих способом ведения бизнеса.

https://youtube.com/watch?v=Q-PLQ4Y4SYk

Сферы применения

Области использования ПСБ блоков зависят от плотности материала:

В классическом строительстве. Для возведения основных стен и перегородок используют конструкционные изделия. Различаются обычные и усиленные (армированные) ПСБ блоки.

Облицовочные ПСБ блокиИсточник isd-group.ru

  • В монолитном строительстве (в качестве теплоизоляции). Материал используется как в виде блоков, так и в жидком виде. Смесь готовится непосредственно на объекте и применяется для стяжки полов, при изоляции кровель, заливки перекрытий, заполнении каркасов. Ее также используют в качестве противопожарных покрытий.
  • В качестве отделочного материала. Производятся кладочные ПСБ блоки с декоративной лицевой стороной (с облицовкой) и отделочные панели для облицовки фасада.
  • В качестве теплоизоляции (утепления). Выпускаются теплоизоляционные плиты малой плотности.
  • При строительстве дымоходов, вентиляционных каналов.

О крэш-тесте полистиролбетона и газобетона в следующем видео:

Раствор для изготовления шлакоблоков

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3)

Важно ледить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать:

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Общие сведения о шлакоблоке

Шлакоблоками называются строительные блоки, которые получают в процессе вибропрессования или застывания бетонного раствора в форме. Они бывают пустотелыми и монолитными. Последние отличаются прочностью и чаще применяются при устройстве фундаментов или в качестве материала для облицовки. Состав шлакоблока (как, впрочем, и пеноблока) оптимален для строительства.

В состав раствора шлакоблока может входить: шлак, зола, отходы горения угля. Также в смесь можно добавлять и другие ингредиенты, которые только доступны в вашем регионе. В том числе применяют отсев керамзита, песок, отходы кирпича, опилки, гравий, перлит, а также многое другое.

В результате, делать станки для шлакоблоков своими руками очень выгодно. Экономия на стройматериале будет, как минимум, в четыре раза, так как на рынке цена на данный стройматериал не малая.

Особенности материала

Шлакоблок – это такой строительный материал, который зарекомендовал себя как один из наиболее долговечных и неприхотливых. Он имеет немалые габариты, особенно если поставить рядом обычный кирпич. Изготовить шлаковые блоки можно не только в заводской обстановке. Некоторые мастера берутся за такую работу в домашних условиях. Если четко придерживаться технологии, получаются качественные и крепкие блоки, из которых можно построить дом или какую-либо надворную постройку.

Если было принято решение о самостоятельном изготовлении подобной продукции, то следует учесть ряд ее особенностей.

  • Шлакоблок – пожаробезопасный материал. Он не воспламеняется сам, и не усиливает уже действующее пламя.
  • Из действительно качественных блоков получаются долговечные и устойчивые дома/хозяйственные постройки. Таким строениям не навредят ни суровые климатические условия, ни ураганы, ни постоянные порывистые ветра.
  • Ремонт шлакоблочных построек не требует лишних сил и свободного времени – все работы возможно провести в короткие сроки.
  • Шлакоблоки отличаются и своими крупными размерами, благодаря которым постройки из них возводятся очень быстро, что радует многих строителей.
  • Данный материал отличает долговечность. Здания, построенные из него, могут простоять более 100 лет, не утратив прежних характеристик.
  • Еще одной особенностью шлакоблока является его шумоизоляционная составляющая. Так, в жилищах, изготовленных из данного материала, нет назойливых уличных шумов.
  • Производство шлакоблоков осуществляется с применением различного сырья, поэтому подобрать оптимальную продукцию возможно для любых условий.
  • Отличает шлакоблок и то, что он не подвергается нападкам разного рода паразитов или грызунов. Кроме того, он не подвергается гниению, поэтому его не приходится промазывать антисептическими растворами и другими подобными составами, предназначенными для защиты основы.
  • Несмотря на приличные габариты, такие блоки имеют небольшой вес. Данную особенность отмечают многие мастера. Благодаря легковесности эти материалы возможно беспроблемно перемещать с одного места на другое, не вызывая кран. Однако нужно учесть, что некоторые разновидности такой продукции все же являются достаточно тяжелыми.
  • Шлакоблоку не страшны низкие температуры.
  • Отличает данные блоки и их высокая теплоемкость, благодаря которой из них получаются уютные и теплые жилища.
  • Скачки температур не наносят вреда шлакоблоку.

Шлакоблочные постройки обычно отделывают декоративными материалами, чтобы придать более эстетичный вид

Однако тут очень важно помнить, что шлакоблок нельзя покрывать обычной штукатуркой (любые «мокрые» работы с данным материалом проводить не следует). Также можно использовать особый декоративный блок, который нередко применяют вместо дорогостоящей облицовки.
При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью. В ином случае блоки со временем могут разрушиться.
К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего

Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить.
Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.

В ином случае блоки со временем могут разрушиться.
К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего. Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить.
Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.

Область применения, достоинства и недостатки

Блоки ФБС применяют при обустройстве:

  • сборных или сборно-монолитных ленточных фундаментов;
  • подвальных помещений;
  • подпорных стен для укрепления ландшафта;
  • помещений бытового и складского назначения.

К несомненным достоинствам блоков ФБС относят:

  • высокое качество и строгое соответствие заявленным габаритным размерам, и как следствие, высокую надежность, так как их изготавливают в заводских условиях при соблюдении всех необходимых требований по отношению к применяемому материалу и технологии производства;
  • длительный срок эксплуатации;
  • высокую влаго- и морозостойкость;
  • удобство и простоту монтажа, что значительно сокращает сроки строительства фундамента (после производства всех подготовительных работ на возведение основания требуется, обычно всего 3÷4 дня);
  • высокую прочность на сжатие;
  • применение для кладки обычного песчано-цементного раствора (то есть, нет необходимости приобретать специальные дорогостоящие клеевые составы);
  • возможность проектирования фундамента различных размеров, так как блоки имеют три разновидности по длине (зачастую можно обойтись даже без применения доборных частей, изготавливаемых из полноразмерных элементов в процессе строительства).

К недостаткам таких блоков относят:

  • Специалисты рекомендуют возводить фундаменты на основе ФБС только на сухих и достаточно прочных грунтах. Это значительно ограничивает сферу их применения.
  • Необходимость применения специальной подъемной техники для монтажа (для сведения: масса одного изделия в зависимости от размеров и материала изготовления составляет от 0,23 до 1,96 т).
  • При использовании блоков ФБС общая прочность основания получается меньшей по сравнению, например, с монолитным ленточным фундаментом.

Отличительные характеристики строительных блоков

Они получили свою популярность за счет пониженной плотности в результате использования различных составляющих. В этом самодельные детали превзошли даже кирпич. Пониженная плотность позволяет лучше сохранять тепло в домах, построенных при помощи этих материалов. За счет нее увеличивается и шумоизоляция всего здания.

Несмотря на низкую плотность, они нисколько не уступают в прочности традиционным стройматериалам. Строительные блоки имеют небольшой вес и значительно снижают нагрузку на фундамент здания. Они прекрасно противостоят внешним погодным условиям и отличаются особой морозоустойчивостью.

Изготовление блоков и использование их в строительстве значительно повышают скорость постройки. Намного снижаются трудозатраты по сравнению с другими стройматериалами. В некоторых случаях, когда применяются самодельные блоки, необязательно устройство дополнительной теплоизоляции здания.

По сравнению с другими материалами такие элементы легко пилятся, сверлятся, режутся. Данные свойства намного упрощают прокладку различных коммуникационных систем и проведение электропроводки.

Возможные сложности и ошибки

В процессе производства могут возникнуть ошибки, которых желательно избежать, так как они влияют на качество промышленного продукта, особенно при его создании в домашних условиях:

  • Неправильно подобранная марка цемента для раствора. Самой лучшей маркой для газобетона считается М400 и М500. Допускается использование М300 только для производства изделий, которые будут использоваться в качестве теплоизоляционного материала или перегородочных стен.
  • Покупка некачественных компонентов для создания сухой смеси раствора. Приобретать материалы лучше всего у проверенных поставщиков, с наличием сертификата качества на товар, предоставления гарантии, инструкции и обязательной маркировки.
  • Несоблюдение последовательности перемешивания состава, что может плохо сказаться на образовании ячеистости. Согласно технологии, в подогретую воду засыпают все компоненты, кроме газообразователя, смешивая их непрерывно в течение заданного времени. Алюминиевый порошок (сухую пасту) добавляют в конце, смешивая его с общей смесью в течение 30 с.
  • Проведение работы на сквозняке. Залитый раствор с газообразователями и пластификаторами может опуститься в форме, поэтому внутренняя вентиляция должна исключать сквозняки.
  • Несоблюдение температурного режима в помещении (ниже 20°С), в процессе нагревания воды в бойлере (меньше 40°С) и при поддержке работы автоклава (норма – 60°С), способна привести к растрескиванию изделия. На производственной конвейерной или стационарной линии есть температурные регуляторы, так что поддерживать температуру легко.
  • Снятие формы раньше положенного времени. Это может привести к деформации искусственного камня и потере заданного размера (а также затраченного времени на создание продукта). Независимо от способа создания газоблока (автоклавного, неавтоклавного), опытные специалисты рекомендуют снимать форму после 7-10 часов застывания.

В процессе работы нужно соблюдать технологию производства, согласно перечню ГОСТов, и тогда затраченное время и средства будут максимально эффективными, а получившийся промышленный продукт выполнит предназначенную ему роль в строительстве.

Основной используемый ГОСТ при производстве ячеистого бетона — 31357-2007, а также СН 277-80.

Станок для производства строительных элементов

Принцип устройства и работы такого оборудования довольно прост — вибрация. Все строительные элементы такого типа в своем изначальном состоянии имеют тестообразную консистенцию. Эта смесь помещается в формы для блоков необходимого размера. За счет вибрации состав уплотняется и оставляется для просыхания до приобретения им твердости.

Все составляющие компоненты для производства стройматериалов этого типа легкодоступны. Детали для такого станка также не составит труда раздобыть. Приложив немного усилий, даже человек, не обладающий специальными техническими навыками, сможет сделать такое устройство, которое значительно облегчит планируемое строительство и ощутимо сэкономит финансовые затраты.

Основа приспособления для производства строительных блоков — вибростол. Его можно сварить из уголков или реек и листов металла толщиной не менее 0,5 см. Прослойкой между ними являются стальные пружины, стоящие вертикально, которые можно взять из амортизаторов мопеда, мотоцикла. Пружины стационарно крепятся к основанию по углам. Сверху накладывается лист и приваривается к ним. К верхней пластине крепится заведомо разбалансированный электродвигатель и приспособления для установки форм. Фиксируется двигатель болтами через резиновые прослойки.

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше;
  • отсев или мелкий щебень;
  • шлак или золу от сгорания угля;
  • просеянный песок;
  • воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

  • перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
  • смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.


Портландцемент с маркировкой М400

Оборудование

Современные установки для производства пеноблоков.

Предприятия изготовляют оборудование для производства пеноблоков под заказ. Комплектация установок по требованию дополняется формами, резательным агрегатом и прочими аппаратами.

Пенобетоносмеситель турбулентный

Универсальная установка транспортируется на прицепе авто.

Рациональная комплектность оборудования:

  • компрессор;
  • смеситель;
  • колеса;
  • воздушный шланг;
  • шланг для пенобетона;
  • паспорт, чертежи.

Производительность максимальная — 2 куб.м/час. Стоимость такого вида оснащения окупается за 1 месяц.

Изготовление пеноблоков

Установка типа УПБ

Энергоэкономичный агрегат производит качественный пенобетон без автоклава, без пропарки.

Установка компактна, проста для монтажа и ее эксплуатации. Для получения

Оптимальная производительность такой установки для пеноблоков требует участия 5 человек.

Ее комплектность:

  • парогенератор;
  • смеситель;
  • компрессор;
  • насос;
  • пульты управления;
  • рукав напорный;
  • технологические указания, чертежи.

Стоимость агрегата (от 500 000 руб.) окупится за 4 месяца при целесообразной производительности – 5 м3/час.

Дополнительное оборудование

Поризатор успешно совмещает в себе пеногенератор и смеситель.

  • Новейший поризатор весом 70 кг и габаритами 40х20х20 см. Скорость — 140 вращений в секунду. Инновационный поробетон не дает ни малейшей усадки и очень прочный.
  • Резательный комплекс пилит натянутыми струнами с точностью до 1 мм.

Комплект формооснастки гарантирует герметичность и точность размеров пеноблоков.

Формоостнастка кассетная: форма металлическая с 7-ю верхними и нижними ячейками для пеноблока 186х197х385 мм (64 блока на 1 заливку), либо для блока 199х299х600 мм (40 блоков за 1 заливку).

Сборка форм для следующего цикла.

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Резка газобетона

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

ПоказательАвтоклавный газобетонНеавтоклавный газобетон
Усадка, мм/м0,33
Прочность, кгс/кв. см.2810
Поделитесь в социальных сетях:FacebookTwittervKontakte
Напишите комментарий